中国金融信息网讯(记者邓中豪)改革开放近40年来，中国制造快速崛起，成为一张耀眼的国际名片，但也进入必须转型的十字路口。面对成本、市场等多重压力，中国制造业如何由“大”变“强”?“智能”正成为越来越多的制造企业的主动选择，按下了转型的“快进键”。
纺纱行业是中国的传统制造行业，也是产能过剩、竞争激烈的低利润行业。面对“夕阳产业”的质疑，山东华兴纺织集团有限公司董事长胡广敏却信心满满。
“棉纺业工序多、管理难度大、生产效率不稳定，数字化基础很差。”胡广敏结合企业30年的生产经验，与专业软件开发商和设备厂商共同搭建了智能化系统，逐步将传统车间改造成“智能纺生产线”，一举摆脱了低层次竞争的泥潭。
“转型以后，我们的优等品率提升了近3成，效率提高了3至4成，订单家交付周期大幅缩短。同行业1万枚纱锭需要80名员工，而我们只需15名。”
如果说制造业是个巨人，轴承就是这个巨人最重要的“关节”。如今，智能制造让这个“关节”更为灵活，也让中国制造业这个世界巨人，更加强健有力。
同样是转型 “智能制造”，瓦房店轴承集团董事长孟伟选择了自主创新与“收购外脑”两条腿走路。瓦轴集团曾产生新中国第一套工业轴承，这家老国企如今借助智能化大潮，使自己“重焕青春”，在国际市场上和巨头们“掰手腕”。
“以前中国轴承的高端市场被国外巨头垄断，自主品牌上千家轴承公司在中低端市场低价竞争。这个恶性循环不打破，整个行业是没前途的。”孟伟告诉记者，经过大规模技术改造，瓦轴自身的关键制造装备已达到世界先进水平。借着国际市场“洗牌”的机会，瓦轴2013年一举收购德国有百年历史的KRW公司。
“我们海外并购，买的不只是企业，更是人才和专利。”孟伟介绍，以收购KRW公司为起点，瓦轴开始大规模“收购外脑”，不仅在欧洲和美国建立起多家技术中心，还用当地人才为瓦轴向“智能制造”转型提供智力支持。如今，瓦轴不仅成为国内轴承市场的龙头，其高端产品更受到诸多国际知名厂商的信任。
“自行车可以共享，服装厂的生产线为什么不能共享?”刘斌说。
如今，一大批中国企业正探索利用 “共享经济”，促使传统行业转型“智能”。刘斌所在的天津汇智瑞达科技有限公司，正努力探索服装行业“共享模式”。“共享经济’是中国服装行业从'服装制造’向'服装智造’转型的风口。” 刘斌认为，服装制造业毫无疑问属于传统行业，但如通过网络平台实现服装制造业的“产能共享”，打开普通消费者联系制造业的通道，传统行业也能焕发生机。
一些企业则选择通过数字化、精益化管理之路走向“智能”。中车浦镇车辆有限公司副总经理施青松介绍，公司打造的精益数字化工厂，大幅提高了生产物流效率，每年单物流一项就节省1000多万元。公司即将建成一个虚拟电子数据仓库，“今后所有存储、查询和检索统统可以通过二维码来实现。”施青松说。
上海交通大学教授董明认为，制造业正重新成为世界各国竞争的新热点。美国、德国、法国等国先后出台了制造业发展方案，旨在通过“制造业回归”确立制造业新优势。与此同时，墨西哥、越南、印度等发展中国家加快承接产业和技术转移。这对中国高端与中低端制造业带来“前后夹击”“双向挤压”的局面。
在此情况下，只有加速由中国制造向“中国智造”转型，才能最终突出重围。
对于目前相对中低端的企业，许多业内人士认为，实现管理精益化、生产数字化，是其转型智能制造的前提。爱波瑞集团董事长王洪艳认为，中国制造业同时面临工业2.0补课和工业3.0向工业4.0迈进的双重挑战。对于智能制造，不能仅仅理解为智能硬件和工业软件的堆砌，也不能追求“一步到位”，应从加强企业精益管理入手，在实现精益管理的基础上，向数字化和智能化转型。(完)
